Помощничек
Главная | Обратная связь


Археология
Архитектура
Астрономия
Аудит
Биология
Ботаника
Бухгалтерский учёт
Войное дело
Генетика
География
Геология
Дизайн
Искусство
История
Кино
Кулинария
Культура
Литература
Математика
Медицина
Металлургия
Мифология
Музыка
Психология
Религия
Спорт
Строительство
Техника
Транспорт
Туризм
Усадьба
Физика
Фотография
Химия
Экология
Электричество
Электроника
Энергетика

Складання за методом регулювання

Сутність методу

полягає в тому, що задана точність розміру замикальної ланки

досягається зміною розміру компенсуючої ланки (компенсатора)

– раніше вибраного елементу, виконавчий розмір якого має

збільшене поле допуску, з допомогою якого досягається

необхідний розмір замикальної ланки. Цей метод широко використовується ремонтним вироб-

ництвом, оскільки він має широку універсальність, не залежить

від числа ланок розмірного ланцюга, допуску на замикальну

ланку і типу виробництва.

Складання за методом повної взаємозамінності. Застосо-

вується в тому випадку, якщо допуск на замикальну ланку

розраховується як сума допусків на розміри складових ланок

При цьому процес складання з технологічної точки зору

спрощується, оскільки він зводиться тільки до підбору і зчлену-

вання складових ланок (деталей) без додаткового припасування

даний метод найбільш доцільно застосо-

вувати в умовах крупносерійного і масового ремонтного виробництва для дволанкових розмірних ланцюгів (наприклад, в спря-

женнях вал-втулка, вал-підшипник і т.д.). Для багатоланкових

ланцюгів цей метод трудомісткий та економічно недоцільний.

Складання за методом неповної взаємозамінності. Відріз-

няється від попереднього метода тим, що з метою зниження

собівартості складання допуски на розміри складових ланок

попередньо збільшують.Складання за цим методом доцільне в серійному і масо-

вому ремонтному виробництвах для багатоланкових розмірних

ланцюгів.

Складання за методом групової взаємозамінності. Суть

цього метода (називається також селективним складанням) в

тому, що деталі відновлюють із збільшеними полями допусків.

Перед складанням сполучені деталі сортують на розмірні групи

з однаковими допусками.

На практиці звичайно визначають виробничі (кратні)

допуски, збільшуючи їх у кратне число разів.

66) За формою організації збірку можна розділити на два основних типи - стаціонарну і рухливу. При стаціонарної збірці виріб виготовляють на одному робочому місці, куди надходять комплектуючі деталі й складальні одиниці. Рухома збірка виробів здійснюється шляхом переміщення робітників від одного об'єкта до іншого, або послідовним переміщенням об'єкта зборки між позиціями робітників. Для проектування складального виробництва кожного з типів використовується свій підхід зі своїми особливостями.

Вибір форми організації збірки здійснюється на етапі проектування виробництва, виходячи з конструктивних особливостей зібраних виробів, їх номенклатури і необхідного обсягу випуску.

67) Механізація - часткова або повна заміна ручної праці людини машинним в тій частині процесу, де безпосередньо відбувається зміна форми або якості виробів при збереженні участі робітника в керуванні машинами та контролі за їх роботою .
Механізація складальних процесів в масовому і рідше в серійному виробництві дозволяє за рахунок скорочення витрат живої праці підвищити продуктивність при забезпеченні високої якості виробу. У дрібносерійному та одиничному виробництві використовують лише механізацію інструментів і пристосувань.
Механізація процесів складання має велике значення для зниження зусиль витрачених робітниками, часу роботи, економічної вигоди підприємства.
Для полегшення виконання слюсарно-складальних робіт застосовують такі засоби механізації, як рубальні молотки, шліфувальні машинки, фрезерні переносні головки, машини з абразивними колами, ручні шабрувальній, притиральні та полірувальні.
Для приведення в дію механізованого інструменту використовують такі типи двигунів: електричні, пневматичні, гідравлічні, двигуни внутрішнього згоряння, порохові заряди.
Механізований інструмент ділиться на сім груп: 1) Свердлильні електричні ручні машини, 2) Машини для шліфування, 3) Резьбозавертивающіе машини; 4) Механізовані молотки; 5) Фрезерні машини; 6) Засоби для різання заготовок; 7) Пилки для різання.

68) Потокове виробництво – форма організації виробництва, за-снована на ритмічній повторюваності часу виконання основних і до-поміжних операцій на спеціалізованих робочих місцях, розміщених по ходу протікання технологічного процесу. Потоковий метод характеризується: • скороченням номенклатури продукції, яка випускається, до мінімуму; • розчленовуванням виробничого процесу на операції; • спеціалізацією робочих місць на виконання певних операцій; • паралельним виконанням операцій на всіх робочих місцях у потоці; • розміщенням устаткування за ходом технологічного процесу; • високим рівнем безперервності виробничого процесу на основі за-безпечення рівності або кратності тривалості виконання операцій такту потоку; • наявністю спеціального міжопераційного транспорту для передачі предметів праці від операції до операції. Структурною одиницею потокового виробництва є потокова лі-нія. Потокова лінія — це сукупність робочих місць, розташованих за ходом технологічного процесу, призначених для виконання закріпле-них за ними технологічних операцій і пов’язаних між собою спеціаль-ними видами міжопераційних транспортних засобів. Найбільшого поширення потокові методи отримали в легкій і харчовій промисло-вості, машинобудуванні та металообробці, інших галузях. Потокові лінії, що існують у промисловості, різноманітні. Для потокового методу виробництва використовуються такі нор-мативи: такт, ритм потокової лінії, крок конвеєра, загальна довжина і швидкість руху потокової лінії.

69)В основу розробки технологічних процесів звичайно беруть два принципи: технічний та економічний. Відповідно до технічного принципу спроектований процес повинен повністю забезпечувати виконання усіх вимог робочого креслення та технічних умов на виготовлення заданого виробу. З економічної точки зору виготовлення машини повинно здійснюватись з мінімальними витратами праці та виробництва. Технологічний процес виготовлення виробів потрібно виконувати з правильним і найбільш повним використанням усіх можливостей обладнання, інструментів і пристроїв при найменшій витраті часу та собівартості виробів.

З кількох варіантів, рівноцінних за технічним принципом проектування технологічного процесу виготовлення одного виробу вибирають найбільш ефективний (тобто продуктивний) і рентабельний. При однаковій продуктивності порівняльних варіантів вибирають найбільш рентабельний, і навпаки, при рівних рентабельностях – найбільш продуктивний. При рівних величинах вказаних вище показників вибирають найбільш рентабельний, виходячи з умови, що продуктивність усіх порівняльних варіантів не нижче заданої. У разі термінового випуску особливо важливої продукції в межах даного підприємства і на певний період часу за основу може бути прийнято найбільш продуктивний варіант процесу.

Таким чином, виявлення ефективності й рентабельності проектованого процесу проводять за всіма складовими елементами, або визначають розрахунком за збільшеними показниками.

70) Рівень технології будь-якого виробництва показує вирішальний вплив на його економічні показники, тому вибір оптимального варіанту технологічного процесу повинен здійснюватись виходячи із важливіших показників його ефективності: продуктивності, собівартості, якості продукції що виробляється.

Продуктивність – показник, що характеризує якість продукції, виготовленої за одиницю часу.

Собівартість – сукупність матеріальних і трудових затрат підприємства у грошовому виразі, необхідних для виготовлення і реалізації продукції. Така собівартість називається повною.

Затрати підприємства, безпосередньо пов’язані з виробництвом продукції, називають фабрично-заводською собівартістю. Співвідношення між різними видами затрат,що складають собівартість, представляє собою структуру собівартості.

Всі витрати , що необхідні для виготовлення продукції, поділяються на 4 групи:

1. витрати, пов’язані з придбанням сировини, напівфабрикатів, допоміжних матеріалів, палива, води, електроенергії;

2. витрати на зарплату всієї кількості працівників;

3. витрати, що пов’язані з амортизацією, тобто відрахування на покриття зносу основних виробничих фондів;

4. інші грошові витрати (цехові, загальнозаводські витрати на утримання і ремонт будівель, обладнання, техніку безпеки, плату за оренду приміщень, оплата відсотків банку).

При складанні калькуляції собівартості одиниці продукції застосовують витратні норми по сировині, матеріалах, паливу і енергії в натуральних одиницях, а потім перераховують в грошовому виразі.

Співвідношення витрат по різним статтям собівартості залежить від виду технологічного процесу.

Доля зарплати в собівартості продукції тим нижча, чим вища ступінь механізації та автоматизації праці, її продуктивність.

Амортизація складає приблизно 3-4% собівартості і залежить від вартості обладнання, його продуктивності, організації роботи підприємства (відсутність простоїв).

Розрізняють основні витрати (на основні матеріали, пальне, енергію, напівфабрикати, зарплату основних працівників) і витрати, пов’язані з обслуговуванням процесу виробництва і управління.

Аналіз структури собівартості необхідний для виявлення резервів виробництва, інтенсифікації технологічних процесів. Основними шляхами зниження собівартості при збереженні високої якості продукції є: економне використання сировини, матеріалів, палива, енергії, застосування високопродуктивного обладнання, підвищення рівня технології.

Від рівня застосування технології залежить і якість продукції, що виготовляється. Якість продукції – сукупність властивостей продукції, що обумовлюють її придатність задовольняти відповідні потреби суспільства на протязі встановленого періоду часу.

 




©2015 studenchik.ru Все права принадлежат авторам размещенных материалов.