Помощничек
Главная | Обратная связь


Археология
Архитектура
Астрономия
Аудит
Биология
Ботаника
Бухгалтерский учёт
Войное дело
Генетика
География
Геология
Дизайн
Искусство
История
Кино
Кулинария
Культура
Литература
Математика
Медицина
Металлургия
Мифология
Музыка
Психология
Религия
Спорт
Строительство
Техника
Транспорт
Туризм
Усадьба
Физика
Фотография
Химия
Экология
Электричество
Электроника
Энергетика

Требования к качеству сварки и сварных соединений. Контроль качества

Общие положения

11.1 Контроль качества изготовления стальных конструкций мостов на всех стадиях работ ведут инженерно-технические работники цехов и технических служб завода, работники ОТК и Мостовой инспекции.

Производственный контроль качества осуществляется под руководством Главного инженера завода.

Службы технического контроля должны быть оснащены техническими средствами, обеспечивающими необходимую достоверность и полноту контроля. Инженерно-технический персонал должен быть ознакомлен с рабочей документацией и нормативными документами.

Ответственность за качество изготовленных конструкций на всех этапах работ несут исполнители, руководители данного вида работ и работники технического контроля согласно существующим должностным инструкциям.

Руководство сварочными работами на заводе осуществляет специалист (начальник бюро сварки, Главный сварщик), имеющий высшее профессиональное сварочное образование и практический опыт работы по сварке стальных сплошностенчатых конструкций и прошедший аттестацию в АЦ не ниже, чем по 3-му уровню в соответствии с Правилами аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства ПБ-03-273-99 с учетом рекомендаций по применению указанных правил на объектах стального мостостроения. Инженерно-технические работники цехов завода, выполняющие и непосредственно руководящие сварочными работами в цехах завода при изготовлении стальных конструкций мостов, должны пройти аттестацию в упомянутых Аттестационных центрах не ниже, чем по 2-му уровню.

Руководитель сварочных работ на заводе (Главный сварщик) подчиняется непосредственно Главному инженеру завода и работает в соответствии с должностной инструкцией, определяющей его обязанности и права.

11.2 Основными задачами производственного контроля являются:

- обеспечение соблюдения технологии изготовления и требований нормативной документации;

- своевременное предупреждение и выявление дефектов;

- повышение ответственности непосредственных исполнителей за качество выполняемых работ.

11.3 При изготовлении мостовых металлоконструкций выполняют следующие виды контроля качества:

- входной контроль качества поступающих в производство технической документации, материалов (в т.ч. металлопроката и сварочных материалов) и технологий сварки, а также оборудования, в т.ч. сварочного;

- пооперационный контроль качества при изготовлении деталей и отправочных марок;

- приемочный контроль качества изготовления отправочных марок.

Входной контроль

11.4 Входной контроль качества включает следующие операции:

- проверка полноты проектно-технологической документации и её соответствие требованиям норм (проводится службой ОТК);

- контроль качества поступающих в производство основного металлопроката и окрасочных материалов (проводится службой ОТК и Мостовой инспекции);

- контроль качества поступающих в производство сварочных материалов, путём проверки каждой партии сварочных материалов в специализированных организациях (проводится службой ОТК и Мостовой инспекции);

- проверка состояния сварочного оборудования и срока годности аттестационных документов на это оборудование, выданных заводами-поставщиками сварочного оборудования, или АЦ (состояние оборудования - службой ОГЭ, а срок годности аттестационных документов на это оборудование - службой ОТК и Мостовой инспекции);

- проверка режимов машинной термической резки (проводится службой ОГС);

- проверка срока годности документов (аттестационных удостоверений) у электросварщиков, инженерно-технических работников и дефектоскопистов, выданных в соответствующих АЦ (проводится службой ОТК и Мостовой инспекции).

11.5 Передаваемые в производство чертежи КМД должны быть проверены службой Главного конструктора на соответствие чертежам КМ и проектным нормам, в т.ч. и раздела 6 настоящего СТО.

11.6 Поступающий на завод металлопрокат перед применением должен проходить приёмку по указаниям раздела 5 настоящего СТО. Качество поставляемого металлопроката должно удостоверяться сертификатом завода-поставщика. Весь заказываемый металлопрокат должен поставляться по действующим ГОСТ или ТУ, в обязательном порядке иметь маркировку клеймением; допускается применение металлопроката с прикреплёнными к нему бирками содержащими марку стали, номера плавок, партии и размеров изделий. Применение металлопроката и метизов, не имеющих сертификатов качества заводов-изготовителей, а также не имеющих маркировки, не допускается.

Если в сертификатах отдельные данные отсутствуют, завод-изготовитель конструкций должен произвести необходимые лабораторные испытания этого металлопроката в соответствии с требованиями, установленными стандартами. Если результаты испытаний удовлетворяют требованиям ГОСТ или ТУ, металлопрокат может быть использован для изготовления мостовых конструкций после согласования с проектной организацией.

Окрасочные материалы при поступлении на завод также должны проходить приёмку, и качество их также должно удостоверяться сертификатами или паспортами заводов-поставщиков. Применение окрасочных материалов, не имеющих сертификатов (паспортов), не допускается.

11.7 Периодический контроль качества стального проката (механические свойства и химический состав) должен выполнять завод-изготовитель металлоконструкций один раз в год. Испытания производят по каждой марке стали каждого завода-поставщика для проката любой одной толщины из диапазона толщин 12...20 мм включительно и любой одной толщины из диапазона толщин 25...50 мм.

Объём испытаний назначают в соответствии с требованиями действующей нормативно-технологической документации на прокат.

По требованию заказчика или проектной организации качество металлопроката можно проверить путём проведения стандартных механических испытаний для каждой партии проката.

При изготовлении конструкций железнодорожных мостов в северном исполнении Б механические испытания проката выполняют для каждой партии или полистно по решению проектной организации либо заказчика.

Контролируемыми механическими характеристиками являются:

а) временное сопротивление разрыву, предел текучести, относительное удлинение по ГОСТ 1497;

б) величина угла изгиба в холодном состоянии по ГОСТ 14019 для конструкций обычного исполнения и по ГОСТ 5521 на широком образце для конструкций северного исполнения;

в) ударная вязкость в состоянии поставки по ГОСТ 9454 и после механического старения - по ГОСТ 7268 при температурах, указанных в сертификатах;

г) структура стали в изломе для всех конструкций и определение площади излома с волокнистым строением для конструкций северного исполнения по ГОСТ 5521-93, ГОСТ 6713 и ТУ 14-1-5120-92 (по Измен. № 6).

Химический состав металлопроката определяют химическим ( ГОСТ 22536.0...ГОСТ 22536.13; ГОСТ 28473; ГОСТ 12344... ГОСТ 12361) и спектральным ( ГОСТ 18895) методами.

К выполнению работ по контролю качества стального проката завод-изготовитель мостовых конструкций может привлекать АЦ.

11.8 Качество стандартных сварочных материалов должно удовлетворять требованиям: проволока сплошного сечения - ГОСТ 2246, флюс - ГОСТ Р 52222, электроды - ГОСТ 9466 и ГОСТ 9467.

Каждая марка сварочных материалов каждого предприятия-поставщика, применяемая заводом-изготовителем стальных конструкций мостов, должна иметь «Свидетельство об аттестации» НАКС. При отсутствии свидетельства требуется проведение аттестации применяемых марок сварочных материалов предприятием-поставщиком материалов (производителем) или заводом-изготовителем конструкций (потребителем).

Аттестация марки сварочных материалов подразделяется на первичную и периодическую. Первичную аттестацию проходят марки сварочных материалов, которые ранее не были аттестованы для сварки стальных конструкций мостов. Срок действия «Свидетельства об аттестации» конкретной марки сварочных материалов для серийно выпускаемых сварочных материалов - 3 года, а для опытно-промышленных марок сварочных материалов, рекомендованных к аттестации специализированными научно-исследовательскими организациями - 1 год.

Каждая марка сварочных материалов, поступившая на завод-изготовитель конструкций, должна иметь сертификат качества от завода-поставщика.

Периодической аттестации подвергаются марки сварочных материалов, прошедшие первичную аттестацию, в целях продления срока действия «Свидетельства об аттестации» марки материала. Такую аттестацию проводят каждые 3 года. Аттестацию марки сварочных материалов (процедура аттестации и порядок оформления аттестации) проводят в соответствии с «Рекомендациями по применению РД 03-613-03 на строительных объектах и объектах стального мостостроения».

11.9 Каждая применяемая заводом-изготовителем технология сварки стальных конструкций мостов подлежит производственной аттестации в АЦ. Производственную аттестацию технологий сварки подразделяют на первичную и периодическую. Первичную производственную аттестацию технологий сварки проводят в тех случаях, когда завод-изготовитель стальных конструкций мостов впервые применяет аттестуемую технологию сварки на своем предприятии, или при отсутствии оформленного «Свидетельства об аттестации» НАКС на применяемую заводом технологию сварки. Периодическую производственную аттестацию технологий сварки проводят через каждые 4 года в случае, если завод, выпускающий сварные стальные конструкции мостов, постоянно применяет технологию сварки, прошедшую первичную производственную аттестацию на своём предприятии, а также после перерыва в применении данной технологии свыше одного года.

Аттестацию сварочных технологий (процедура и порядок оформления аттестации) проводят в соответствии с РД 03-615-03 и Рекомендациями по применению РД 03-615-03.

11.10 Перед передачей каждой новой партии одного из сварочных материалов в производство качество конкретной партии аттестованной марки сварочного материала проверяют путём сварки и испытания контрольных технологических проб с определением механических свойств. Сварку контрольных технологических проб выполняют в цехах завода в реальных условиях. По результатам испытаний таких контрольных сварных проб заводу должны быть выданы протоколы испытаний и заключения по возможности применения конкретных партий аттестованных сварочных материалов в определённой их комбинации на предприятии при изготовлении конструкций стальных мостов. Данные испытания с выдачей указанных документов выполняют специализированные организации. Изготовление и испытание указанных контрольных сварных технологических проб следует производить в соответствии с указаниями обязательного приложения Е (подраздел Е1 настоящего СТО «Методы и объёмы испытаний контрольных сварных технологических проб»), при этом сварку контрольных технологических проб выполняют обязательно в присутствии представителя Мостовой инспекции, с оформлением акта сварки контрольной пробы.

11.11 Каждая единица сварочного оборудования (источники питания сварочной дуги, сварочные автоматы и полуавтоматы) завода-изготовителя конструкций стальных мостов, т.е. потребителя сварочного оборудования, подлежит аттестации в Аттестационных центрах (АЦ), аккредитованных НАКС на этот вид аттестационных работ по объектам стального мостостроения, если это оборудование не аттестовано заводом-поставщиком. Для поставщиков сварочного оборудования в сферу стального мостостроения аттестацию сварочного оборудования выполняют на определённую партию.

Аттестация сварочного оборудования подразделяется на первичную и периодическую. Первичной аттестации подлежит следующее сварочное оборудование:

- ранее не аттестованное для объектов стального мостостроения;

- не выпускаемое ранее данным производителем;

- импортного производства.

Периодическая аттестация у производителя (поставщика) и потребителя сварочного оборудования осуществляется каждые 3 года.

Аттестацию сварочного оборудования (проведение специальных и практических испытаний, порядок оформления аттестации) проводят в соответствии с «Рекомендациями по применению РД 03-614-03 на строительных объектах и объектах стального мостостроения».

11.12 Контроль качества сварных соединений стальных конструкций мостов неразрушающими методами ведут специалисты 1 и 2-го уровня квалификации по неразрушающему контролю. Данные специалисты должны быть аттестованы в независимых органах аттестации персонала, имеющих аккредитацию ОАО «НТЦ «Промышленная безопасность». Оценку качества сварных соединений и выдачу заключений по результатам неразрушающего контроля качества сварных соединений проводят специалисты 2-го уровня квалификации.

Дефектоскописты, систематически выдающие неверные заключения о качестве сварных соединений, отстраняются от работы впредь до прохождения внеочередной аттестации.

При проверке технического состояния дефектоскопической аппаратуры оценивают соответствие её основных параметров требованиям нормативно-технической документации на неразрушающий метод контроля. Все средства измерений, используемые в дефектоскопической аппаратуре применяемой на заводе для неразрушающего контроля качества сварных соединений конструкций мостов, должны быть поверены в региональном Центре стандартизации и метрологии (ЦСМ) и иметь свидетельства о госповерке установленного образца в обязательном порядке.

11.13 К сварке стальных конструкций мостов на заводе допускаются сварщики 4-6 разрядов, достигшие 18-летнего возраста, прошедшие специальную подготовку и аттестацию в АЦ. Сварщик, выполняющий сварочные работы при заводском изготовлении стальных конструкций мостов, должен иметь аттестационное удостоверение сварщика «Аттестованный сварщик - I уровень» по п.1 «Металлические конструкции пролётных строений, опор и пилонов стальных мостов при изготовлении в заводских условиях» группы технических устройств (Конструкции стальных мостов), с указанием вида (способа) сварки, к выполнению которой он допускается. Периодическую аттестацию сварщиков I уровня проводят в АЦ через каждые 2 года; периодическую аттестацию специалистов сварочного производства II и III уровней по объектам стального мостостроения проводят в упомянутых организациях через каждые 3 года, а IV уровня - через каждые 5 лет.

Пооперационный контроль

11.14 Выполнение каждой последующей операции при изготовлении стальных конструкций мостов разрешается только после осуществления контроля качества работ на предыдущей. Результаты пооперационного контроля и приемки фиксируют в сопроводительных документах (в актах-предъявках, маршрутных картах и т.п.). Пооперационный контроль проводят ежедневно в соответствии с разработанными технологическими инструкциями (технологическими картами) контроля, определяющими этапы проведения контроля и список лиц, осуществляющих контроль и приёмку.

11.15 При операционном контроле проверяют соблюдение технологии изготовления деталей и элементов, режимов резки и сварки, чистоту и точность обработки деталей, соблюдение проектных размеров, подготовку и соответствие применяемых сварочных материалов заданной технологии сварки.

Контроль проводят инженерно-технические работники цехов, контролёры ОТК и Мостовой инспекцией. Материалы проверки заносят в цеховой Журнал проверки аттестованной технологии сварки стальных конструкций мостов.

11.16 Периодически, не реже одного раза в месяц (совместно или независимо друг от друга), представители службы главного сварщика, ОТК и Мостовой инспекции проводят контроль соблюдения аттестованной технологии сварки. Проверяют исправность оборудования, соответствие применяемых сварочных материалов, режимов сварки и предварительного подогрева, правильность наложения слоев при заполнении разделки. По результатам проверки составляется Акт с указанием выявленных отклонений и планируемых заводом мероприятий по их устранению.

11.17 Сборку элементов под сварку контролирует мастер цеха или контролёр ОТК до начала сварки. Проверяют правильность фиксирования листов (элементов) в плане, профиле и по длине, соответствие (в пределах допусков) всех размеров и формы подготовленных кромок (величину зазора, притупления, прямолинейность и пр.), величину вертикального и горизонтального смещений стыкуемых кромок, правильность обработки и чистоту свариваемых кромок, правильность и качество постановки электроприхваток. Результат контроля сборки элементов под сварку фиксируют в Журнале сварочных работ (см. 10.7 настоящего СТО).

Приемочный контроль качества выполнения сварных соединений

11.18 Сварные стыковые соединения подлежат приемке в деталях непосредственно после выполнения сварки (до сборки отправочных марок). Качество сварных угловых, тавровых и нахлесточных соединений проверяют в процессе приёмочного контроля отправочных марок.

11.19 В зависимости от конструктивного оформления, условий эксплуатации и монтажа пролётного строения швы сварных соединений мостовых конструкций разделены на I, II и III категории (таблица 27). Внутри каждой категории швам присвоен порядковый номер (тип шва сварного соединения). Категории сварных швов назначает проектная организация согласно указаниям таблицы 27 с учетом условий эксплуатации и монтажа конструкций.

Таблица 27 - Категории швов заводских сварных соединений

Категория шва Типы швов заводских сварных соединений, входящих в данную категорию, характеристика условий их эксплуатации и монтажа
I 1. Поперечные и продольные стыковые швы растянутых (сжато-вытянутых) поясов главных балок, элементов ортотропных и ребристых плит, в т.ч. и стыковые швы трапециевидных продольных рёбер, элементов ферм, а также сжатые и растянутые стыковые швы поперечных и продольных балок проезжей части железнодорожных мостов. 2. Швы со сплошным проплавлением по чертежам КМ: - угловые поясные швы нижних и верхних поясов главных балок; - угловые швы тавровых соединений, работающие на отрыв и срез при растяжении или изгибе 3. Концевые участки (длиной по 100 мм) стыковых швов, прикрепляющих к растянутым элементам ферм и растянутым поясам балок узловые фасонки или расположенные вдоль усилия фасонки связей. 4. Концевые участки поперечных стыковых швов стенки балок на протяжении 30% её высоты, считая от каждого (верхнего и нижнего) пояса балки
II 5. Швы с неполным проплавлением по чертежам КМ: - угловые поясные швы нижних и верхних поясов главных балок; - угловые швы тавровых, угловых и нахлёсточных соединений, работающие на отрыв и срез при растяжении или изгибе 6. Стыковые швы (за исключением концевых участков, см. п. 3), прикрепляющие к растянутым поясам балок узловые фасонки или расположенные вдоль усилия фасонки связей, а в сталежелезобетонных пролётных строениях - упоры. 7. Поперечные стыковые швы стенок балок на участках протяжением по 10% её высоты, примыкающих к концевым участкам (см. п. 4). 8. Продольные стыковые швы стенок балок, расположенные в пределах 40% её высоты, считая от каждого (верхнего или нижнего) пояса балки
III 9. Поперечные и продольные стыковые швы сжатых поясов главных балок, элементов ортотропных и ребристых плит, элементов ферм. 10. Поперечные стыковые швы стенок балок на участке кроме указанных в пп.4 и 7. 11. Продольные стыковые швы стенок балок, расположенные в пределах части высоты стенки балки, кроме указанных в п.8. 12. Швы с неполным проплавлением по чертежам КМ : - угловые поясные швы; - угловые швы тавровых, угловых и нахлёсточных соединений, работающие на сжатие. 13. Стыковые швы, прикрепляющие к сжатым элементам ферм и сжатым поясам балок узловые фасонки связей, а в сталежелезобетонных пролётных строениях упоры. 14. Угловые швы, прикрепляющие вертикальные и горизонтальные рёбра жёсткости, диафрагмы и фасонки связей к основным металлоконструкциям. 15. Угловые швы, прикрепляющие элементы связей к фасонкам и рёбрам жёсткости

11.20 При приёмке сварных швов проводят визуально-измерительный контроль по РД 03-606-03, ультразвуковой контроль (УЗД) по ГОСТ 14782 и, при необходимости уточнения данных ультразвукового контроля, радиографический контроль по ГОСТ 7512 (просвечивание проникающим излучением), а также металлографические исследования макрошлифов на торцах соединений и механические испытания контрольных сварных соединений по ГОСТ 6996. Методы и объёмы контроля швов заводских сварных соединений приведены в таблице 28. По требованию заказчика может быть назначен дополнительный контроль иными неразрушающими методами (магнитопорошковый, капиллярный контроль и др.) сверх установленных в таблице 28 объёмов по отдельной смете.

Таблица 28 - Методы и объёмы контроля швов заводских сварных соединений

Метод контроля Категория шва Типы контролируемых швов по таблице 27 Объём контроля Примечания
Визуально-измерительный (ВИК) I - III Все 100% Наличие отклонений от требований проекта и НТД, выявленных методом ВИК, отражаются в Журнале сварочных работ
Ультразвуковой (УЗД) ГОСТ 14782 I 1, 2, 3, 4 100% От длины каждого контролируемого шва соответствующего типа
II 6, 7, 8 50%*
III 9, 10, 11, 13 30%**
Радиографический ( R ) ГОСТ 7512 (просвечивание проникающим излучением)   Швы стыковых соединений Участки стыковых швов, которые не могут быть подвергнуты УЗД по конструктивным признакам и/или результаты проверки которых методом УЗД требуют уточнения -
I 1, 3, 4
II 6, 7, 8
III 9, 10, 11, 13
Металлографические исследования макрошлифов I Стыковые швы растянутых или сжатовытянутых поясов сплошностенчатых конструкций Каждый третий стыковой шов по указанию контролирующей организации  
Механические испытания контрольных сварных соединений по ГОСТ 6996 Тип контролируемых соединений, объём контроля, требования к качеству сварных соединений должны быть указаны в проектной документации
Примечания 1 Методы и объём контроля сварных соединений в узлах повышенной жесткости, где увеличивается опасность образования трещин, должны быть дополнительно указаны в проектно-технологической документации. 2 В сварных полотнищах с пересечениями и примыканиями стыковых швов (в зонах «крестов» и «полукрестов») следует производить повторный контроль качества этих зон по 150 мм в каждую сторону методом УЗД не ранее чем через трое суток (72 ч) после первичного контроля швов методом УЗД в этих зонах. 3 Категория и тип шва согласно указаниям таблицы 27 должны быть указаны в проектной документации. 4 При контроле участка стыкового шва методами УЗД и R и выявлении при этом дефектов одним из этих методов решение о качестве шва принимается по результатам того метода, который является наиболее надежным для обнаружения дефектов данного типа.
* При выявлении дефектов, выходящих за пределы допусков, контролю подлежат 100% длины швов типа 6, 7 и 8 категории II. ** Если при контроле методом УЗД качество более чем 10% общей длины проверенных швов будет признано неудовлетворительным, то производится дополнительный контроль стыков в объёме 50% длины каждого стыкового шва. Если и при дополнительном контроле выявляются швы неудовлетворительного качества, то контролю подлежат 100% длины швов типа 9, 10, 11 и 13 категории III.

11.21 Наименование дефектов, их характеристика по расположению, форме и размерам, а также допуски на дефекты по категориям сварных швов приведены в таблице 29.

Таблица 29 - Допуски на дефекты в сварных швах

Наименование дефектов Характеристика дефектов по расположению, форме и размерам Допустимые дефекты по категориям швов
I II III
1. Поверхностные дефекты
1.1 Трещины Трещины всех видов, размеров и ориентации Не допускаются
1.2 Непровары (в корне шва и неполное проплавление) Для односторонних стыковых швов Не допускаются
1.3 Несплавления поверхностные по стыкуемым свариваемым кромкам Не допускаются
1.4 Прожоги (проплавление насквозь)   Не допускаются
1.5 Поверхностные одиночные поры в стыковых и угловых швах Максимальный размер (диаметр) одиночного дефекта по п. 1.5 в стыковых и угловых швах 1 мм 1,5 мм 2,0 мм
1.6 Поверхностные поры в стыковых и угловых швах При расстоянии между дефектами по п. 1.6 не более 20 t и менее 400 мм Не допускаются
1.7 Подрезы вдоль и поперёк усилия* Без исправления не допускаются. Подрезы глубинойh до 1 мм разрешается исправлять зачисткой R » 3,0 мм и более. Подрезы глубиной более 1 мм необходимо заварить, с последующей механической обработкой Глубиной до 1,0 мм допускаются без исправления. Подрезы глубиной h , мм 1 < h < 2 разрешается исправлять зачисткой R» 3,0 мм и более. Подрезы глубиной более 2 мм необходимо заварить, с последующей механической обработкой Согласно указаниям для швов II категории
* Переход от шва к основному металлу должен быть плавный. Очертания подрезов должны быть плавные
1.8 Превышение усиления (выпуклости): Переход от шва к основному металлу должен быть плавный      
стыкового шва h £ 1 + 0,1 t мм, но не более 4 мм h £ 1 + 0,15 t мм, но не более 6 мм h £ 1 + 0,25 t мм, но не более 8 мм
углового шва Не более 2 мм Не более 3 мм Не более 4 мм
1.9 Увеличение катета углового шва Превышение катета для большинства угловых швов не является браковочным признаком h £ 1 + 0,1К мм, но не более 2 мм h £ 1 + 0,15К, мм, но не более 3 мм h £ 1 + 0,2К, мм, но не более 4 мм
1.10 Уменьшение катета углового шва Не допускается Длинные дефекты не допускаются
Короткие дефекты h £ 0,3 + 0,1К мм,
но не более 1 мм но не более 2 мм
1.11 Превышение выпуклости корня шва Для односторонних стыковых швов (чрезмерное проплавление корня шва) h £ 1 + 0,1 t , мм, но не более 3 мм h £ l + 0,15 t , мм, но не более 4 мм h £ 1 + 0,3 t , мм, но не более 5 мм
1.12 Неполное заполнение разделки кромок (вогнутость шва) Переход от шва к основному металлу должен быть плавный Длинные дефекты не допускаются
Короткие дефекты
h £ 0,03 t , но не более 0,5 мм h £ 0,06 t , но не более 1 мм h £ 0,1 t , но не более 2 мм
1.13 Асимметрия углового шва Разнокатетность углового шва, если она не предусмотрена проектом h £ 1 + 0,1К, мм h £ 1,5 + 0,1К, мм h £ 2,0 + 0,1К, мм
1.14 Вогнутость корня шва, утяжка Для односторонних стыковых швов ( переход от шва к основному металлу должен быть плавный) h £ 0,5 мм h £ 1 мм h £ 1,5 мм
1.15 Наплывы по валикам (выпуклостям) швов Не допускаются
Стыкового шва
Углового шва
1.16 Сопряжение поверхности усиления шва с основным металлом а ³ 150° а ³ 130° а ³ 110°
а ³ 120° а ³ 110° а ³ 100°
1.17 Ожог и оплавление основного металла сваркой Брызги расплавленного металла Задиры поверхности металла Местные повреждения вследствие зажигания дуги вне шва Прилипшие брызги к поверхности металла Повреждения поверхности, вызванные удалением временных приспособлений Без исправления не допускаются
1.18 Плохое возобновление дуговой сварки Местная неровность поверхности шва в месте повторного зажигания дуги Не допускается Допускается с выполнением условий по пп. 1.8 и 1.16 для швов III категории
1.19 Знаки шлифовки и резки Местные повреждения вследствие шлифовки и резки (пропилы, выхваты, цвета побежалости и др.) Без исправления не допускаются
1.20 Уменьшение толщины шва Уменьшение толщины металла шва вследствие шлифовки Короткие дефекты с допусками по п. 1.12 для каждой категории шва; дефекты большей глубины устраняются подваркой и последующей зачисткой
2. Внутренние дефекты
2.1 Трещины Трещины всех видов, размеров и ориентации Не допускаются
2.2 Непровары и несплавления а) в стыковых швах по оси стыка или притупления кромок Не допускаются
б) в корне угловых швов Не допускаются Длинные дефекты не допускаются
Короткий дефект h£ 0,1К, но не более 1 мм при расстоянии между дефектами L ³ 30 t
в) между слоями стыкового шва г) недостаточное проплавление боковой кромки стыка Не допускаются Длинные дефекты не допускаются
Короткий дефект h£ 0,1 t , но не более 1,5 мм при расстоянии между дефектами L ³ 30 t
2.3 Одиночные внутренние поры, газовые полости и шлаковые включения а) Максимальный размер dодиночного дефекта, мм: стыковой шов При t £ 25 d £ 1 при t > 25 d £ 0,04 t При t £ 25 d £ 1 при t > 25 d £ 0,05 t При t £ 25 d £ 1 при t > 25 d £ 0,06t
угловой шов d £ 0,05 K d £ 0,08 K d £ 0,1К
б) Расстояние L между дефектами, мм L ³ 45 L ³ 15 L ³ 10
в) Количество дефектов n на участке шва длиной 400 мм n £ 4 n £ 5 n £ 6
2.4 Скопления и цепочки внутренних пор, газовых полостей или/и шлаковых включений Стыковые и угловые соединения Не допускаются
2.5 Включения меди, бронзы, вольфрама и другого металла Инородные металлические включения Не допускаются
3. Дефекты геометрии соединений
3.1 Линейное смещение кромок h £ 0,05 t , но не более 1 мм h £ 0,1 t , но не более 2 мм h £ 0,15 t , но не более 3 мм
3.2 Угловое отклонение от прямолинейности («домик») b £ 0,5° b £ 1° b £ 2°
3.3 Неудовлетворительный зазор в тавровом соединении Чрезмерный зазор между деталями Превышение зазора в некоторых случаях может быть компенсировано увеличением катета шва на величину зазора h £ 0,5 + 0,1К, мм, но не более 2 мм h £ 0,5 + 0,15К, мм, но не более 2,5 мм h £ 1 + 0,2К, мм, но не более 3,0 мм
Примечания 1 Длинные дефекты - это один или несколько дефектов суммарной данной более 25 мм на каждые 100 мм шва или минимум 25% длины шва менее 100 мм. 2 Короткие дефекты - это один или несколько дефектов суммарной длиной не более 25 мм на каждые 100 мм шва или максимум 25% длины шва менее 100 мм. 3 Условные обозначения: S - толщина стыкового шва, мм; К - номинальная величина катета углового шва, мм; b - фактическая ширина стыкового шва, мм; k ф - фактическая величина катета углового шва, мм; t - толщина металла, мм; d - диаметр поры, мм; h - размер (высота или ширина) дефекта, мм; L - расстояние между дефектами или дефектными участками, мм

11.22 При визуально-измерительном контроле сварных швов проверяют соответствие формы и размеров шва требованиям нормативно-технической документации с применением средств контроля по приложению Г настоящего СТО и комплектов визуально-измерительного контроля (ВИК), который проводят руководители сварочных работ цеха и контролеры ОТК цехов, аттестованные на указанный метод неразрушающего контроля в соответствующих НК-центрах, имеющих аккредитацию ОАО «НТЦ «Промышленная безопасность». Результаты ВИК-контроля и приёмки стыковых и угловых швов по этому методу контроля должны быть отражены в Журналах сварочных работ (см. 10.7 настоящего СТО).

Отклонения размеров сечения швов от проектных не должны превышать величин, указанных в ГОСТ 8713 и ГОСТ 11533 (автоматическая и механизированная сварка под флюсом), ГОСТ 14771 и 23518 (дуговая сварка в защитных газах), ГОСТ 5264 и 11534 (ручная дуговая сварка).

Размеры угловых швов любого очертания должны соответствовать величине катетов по чертежам КМ с учетом максимально допустимого зазора между свариваемыми деталями по уже перечисленным стандартам. Вогнутость углового шва не должна приводить к уменьшению значения расчетного катета, принятого в чертежах КМ. Предельные отклонения размера катетов швов от номинального значения для способов сварки, применяемых при изготовлении мостовых конструкций, приведены в таблице 30.

Таблица 30 - Допуски на угловые швы

Номинальный размер катета углового шва в тавровых, угловых и нахлёсточных соединениях, мм Предельные отклонения катета, мм при способе сварки
Автоматическая и механизированная под флюсом ГОСТ 8713, ГОСТ 11533 Механизированная в смеси защитных газов ГОСТ 14771, ГОСТ 23518 Ручная ГОСТ 5264, ГОСТ 11534
До 5 включительно +1 +1; -0,5 -1;-0,5
Св. 5 до 8 включительно +2 +2;-1 +2;-1
Св. 8 до 12 включительно +2,5 +2,5; -1,5 +2,5;-1,5
Свыше 12 +3 +3;-2 +3; -2
Допускаемая вогнутость углового шва До 30 % катета, но не более 3 мм

11.23 Швы сварных соединений должны удовлетворять следующим условиям:

а) иметь гладкую или равномерно чешуйчатую поверхность с плавными переходами к основному металлу, без наплывов и недопускаемых подрезов (см. таблицу 29);

б) в многопроходных швах облицовочные валики должны перекрывать друг друга на 1/3 ширины, а глубина межваликовых впадин не должна превышать 0,5 мм;

в) все кратеры должны быть заварены;

г) швы не должны иметь недопустимых поверхностных дефектов, указанных в таблице 29;

д) механическая обработка шва и околошовной зоны должна соответствовать чертежам КМ и требованиям документации на неразрушающий контроль. Радиусы сопряжений в зонах сплавления при механической обработке угловых швов должны быть не менее 3 мм, стыковых швов - не менее 10 мм.

При несоблюдении хотя бы одного из требований сварные швы подлежат ремонту до проведения ультразвукового контроля и повторному визуально-измерительному контролю.

11.24 При неразрушающем контроле качества швов сварных соединений оценивают наличие, число, характер и размеры поверхностных и внутренних дефектов по таблице 29.

Контроль качества заводских сварных соединений ультразвуковой дефектоскопией (УЗД) должны проводить дефектоскописты заводской лаборатории неразрушающего контроля качества (см. приложение Е2) или сторонней организации в соответствии с методикой ультразвукового контроля (УЗК), изложенной в подразделах Е2-Е6 приложения Е и в объемах по таблице 28. При выполнении УЗК сварных соединений дефектоскописты ведут Журналы ультразвукового контроля.

Соединения, в которых соотношение ширины валика и толщины свариваемых листов не соответствует ГОСТ и/или не позволяет прозвучивать сечения шва акустической осью луча типовых преобразователей (искателей), следует проверять ультразвуковой дефектоскопией с применением специальных искателей или ультразвуковой дефектоскопией по типовой методике после зачистки усиления валиков шва заподлицо с основным металлом, или радиографическим методом по типовой методике.

11.25 Перед ультразвуковым контролем дефектоскописты производят повторный внешний осмотр сварного соединения для оценки качества шва и качества его подготовки к неразрушающему контролю. Швы, имеющие недопустимые наружные дефекты или некачественную подготовку, не контролируются и возвращаются на доработку.

Соединения, представляемые на контроль, должны быть обработаны в объёмах, предусмотренных чертежами КМ и КМД, очищены от брызг металла, отслаивающейся окалины, краски, грязи и пыли по всей длине контролируемых участков в зонах, ширина которых оговорена в технологических картах (но не менее 200 мм).

Сварные соединения не должны иметь недопустимых поверхностных дефектов, необработанных допустимых подрезов и превышения ширины валика (размеров катетов) над установленной соответствующим стандартом, наплывов и резких перепадов, создающих отражения ультразвуковых колебаний и не позволяющих выявить дефекты.

Дополнительные требования к подготовке соединений под контроль, предъявляемые лабораторией контроля качества (ЛКК) должны выполняться работниками цеха, включая повторную зачистку зоны перемещения преобразователя при неудовлетворительном для УЗК состоянии поверхности проката, а также дополнительную зачистку заподлицо с основным металлом валика шва в корне стыкового одностороннего соединения листов толщиной менее 20 мм и усиления валиков в местах пересечения швов металла любой толщины.

Шероховатость поверхности при механической обработке зон контроля должна быть не ниже Rz40 по ГОСТ 2789.

11.26 Поиск дефектов следует вести по схеме поперечно-продольного и продольно-поперечного перемещения преобразователя при превышении чувствительности поиска над чувствительностью оценки NXO, на 6 дБ. Для УЗК качества сварных соединений применяют современные ультразвуковые дефектоскопы в комплекте с пьезопреобразователями (искателями).

Основные параметры УЗК, способы прозвучивания, схемы и параметры сканирования приведены в приложении Е, разделы Е2 - Е6.

Для выявления дефектов, расположенных у торцов стыковых соединений, следует дополнительно прозвучивать зону у каждого торца, постепенно поворачивая преобразователь приблизительно до угла в 45° между плоскостью торца и плоскостью падения волны.

Для обнаружения поперечных трещин в стыковых соединениях следует дополнительно прозвучивать шов с каждой из двух сторон, перемещая преобразователь вдоль валика таким образом, чтобы плоскость падения волны составляла с продольной осью шва угол 10...40°.

11.27 Участок шва с дефектами считают негодным и подвергают ремонту, если имеет место одно из условий:

1. Ngmax > NXO (максимальная амплитуда Ngmax эхо-сигнала от дефекта больше NXO);

2. NXO ³ Ngmax ³ NXO - 6, но дефект обнаруживается преобразователем в положении, при котором плоскость падения волны составляет с продольной осью шва угол 10°...40°,

3. NXO ³ Ngmax ³ NXO - 6, но условная протяженность , измеренная относительным способом, превышает значение , установленное в инструкции по контролю с учетом толщины сваренных листов, т.е. ;

4. NXO ³ Ngmax ³ NXO - 6, но расстояние D L между ближайшими дефектами меньше 45 мм, D L < 45 мм, <15 мм и <10 мм для швов I, II и III категорий соответственно.

5. NXO ³ Ngmax ³ NXO - 6 и D L ³ 45 мм, D L ³ 15 мм и D L ³ 10 мм но число дефектов на участке шва длиной 400 мм более 4, более 5 и более 6 для швов I, II и III категорий соответственно.

11.28 В случае обнаружения недопустимых дефектов в сварном шве для выполнения ремонтных работ составляют карты контроля с указанием местоположения дефекта по длине шва, глубины залегания и условной протяженности дефекта, а также делают соответствующую запись в Журнале ультразвукового контроля. После исправления дефектных участков производится повторный контроль, о результатах которого делается соответствующая запись в Журналах ультразвукового контроля и сварочных работ.

Результаты контроля качества сварных швов методом УЗД отражаются в Журнале сварочных работ (см. 10.7 настоящего СТО) и в заключении. Заключение о качестве сварного соединения подписывают дефектоскописты не ниже 2-го уровня квалификации по УЗК качества сварных соединений, начальник ОТК предприятия, подписи которых заверяются печатью предприятия. Заключения по контролю качества заводских сварных соединений методом УЗД представляются заказчику по первому его требованию.

11.29 Швы сварных соединений просвечивают проникающим излучением (при необходимости, см. таблицу 28), как правило, по нормали к плоскости свариваемых листов, а в отдельных случаях (для выявления возможного непровара) - по скосам кромок. Источник излучения ( ГОСТ 24034) выбирают в зависимости от радиационной толщины, материала контролируемого элемента, заданного класса контроля и геометрии просвечивания.

Требования к выполнению радиографического контроля должны быть приведены в технологической инструкции и технологической карте, разработанных для конкретного шва (швов) и утвержденных в установленном порядке.

11.30 При металлографическом исследовании макрошлифов на торцах сварных швов после срезки выводных планок проверяют возможные дефекты в виде непроваров, пор и шлаковых включений, трещин. На технологических пробах или контрольных образцах, кроме того, определяют коэффициент формы провара, ширину и очертание зон термического влияния (ЗТВ), измеряют твердость различных зон сварного шва. В случае получения неудовлетворительных результатов металлографического исследования макрошлифов исследуют микроструктуру на полированных и травленых шлифах при сильном увеличении (в 50-2000 раз) сварного шва и околошовной зоны с определением размеров зерна.

11.31 Швы сварных соединений не могут быть признаны годными, если по одному из использованных методов контроля согласно таблице 28 получены отрицательные результаты.




©2015 studenchik.ru Все права принадлежат авторам размещенных материалов.